完成设计到生产的顺利转化

当产品完成所有的设计开发进入生产时,确保设计的实现及产品的质量格外重要。在IDC,我们除了开发、设计产品,还会协助合作企业将设计方案投入生产,实现产品顺畅的生产过程。



将设计转化为生产的过程中,企业需要各环节的供应商的支持,例如原材料供应商、模型供应商等等,它们对项目的成功至关重要,因为通常一项设计无法转化为生产的原因之一就在于没有对供应商进行严格的把控。



因而在设计开发过程中,IDC很重要的一项职能便是帮助合作伙伴寻找、评估并管理可能成为合作伙伴的供应商,以满足企业的产品生产所需。

我们首先会对供应商进行搜索和筛选以确认其产品的技术、规格符合我们的需求;同时在挑选供应商的过程中还要确保生产成本的可控;最后我们与合作企业的采购团队一起评估这些供应商与生产相关的多多方面因素及其质量、协助将供应商纳入企业的供应链中。



为减少合作企业的生产风险,IDC还建议在产品进入设计冻结、投入生产前制作最后一期的工作原型,此时我们要尽量用最终产品所需的生产材料、加工模式或元器件制作原型,以便对产品做最后的检验、最大程度上减少随后的生产风险。

当设计进入冻结开始实质性的生产环节,这一进程的重要组成部分是生产模具的质量水平,因为它定义了产品的质量等级。模具的制造是一个复杂的过程,我们的团队严格管理工具制作和模型制作以最后提供更好的质量、缩短时间、减少生产风险。



甚至在产品的设计过程中,我们就要筛选合适的模具生产商、及早沟通、了解开模方式对设计的限制确保设计能以相对简单且成本可控的方式付诸生产。此时IDC在英国、中国和世界各地的工程师还会帮助合作企业进行复杂的模具项目管理,涉及开模方式、开模的简易程度、挑选合适的模具生产商并协助他们理解设计等等。



例如,注塑模具工具可以产生数以百计相同的部件,我们要确保模具均采用正确的大小、形状、纹理和流动属性是非常重要的。在模具中的每个错误将在其整个生命周期中被不断复制。



产品开发、设计的完结并不代表产品的最终实现,我们还要以相对合理的方式、成本实现设计到产品顺畅的生产过程,为产品顺利推向市场、创造企业的商业价值做好保障。